水电之家讯：探讨了经乳化和氢氧化钠处理的蜡染印花废水(分类回收)中蜡(蜡染印花中蜡的主要成分是松香)的分离、脱水、熬制，最终得到合格回收蜡.
近年来，机械蜡染印花在国内纺织基地纷纷上马，获得了很好的经济效益和社会效益，但是机械蜡染印花需要大量的松香作为机械防染剂，防染后又要从织物上将其退掉.退松香工艺的第一步是将织物表面的松香先用机械方法退除f这部分退掉的松香基本上可以全部回收)，第二步是用烧碱皂化渗入织物内部的松香，以便洗除.直接排放含蜡废水会造成环境污染和松香的浪费，所以，必须把蜡染印花废水中的松香分离出来，一是减少污染，二是经过合理加工可以使回收的松香重新利用，降低生产成本.
1、蜡染印花废水的分类回收
蜡染印花需要经过多道加工工序，而各工序废水的成分不同，如蜡染印花废水的颜色有深有浅、含蜡量相异、含碱量不同，必须进行分类回收.分类回收的原则：颜色深浅不一的废水不要混合;含蜡量相异的废水不能混合;含碱量不同的废水也不应混合，但含碱高的废水可以和含酸的废水混合.
1.1 打底机废水
打底机产生的废水回收到气化池中，这些废水含蜡较少且颜色较深，可先把蜡分离出来，然后对废水进行脱色处理，最终达到废水排放标准.
1.2 冷碱洗机和热碱洗机废水[1]
碱洗是用碱和松香反应生成可溶性钠盐，然后水洗去除，从而达到去蜡的目的.染色后的冷碱洗目的是去除摔松香后产生的细小松香粉末(松香粉末残留在产生的蜡纹中会严重影响蜡纹效果，所以必须把它们清理干净)，但是不能在高温下进行碱洗处理，因为高温会使布面上的松香变软，影响蜡纹精细度，从而影响后续加工.所以，摔松香后的碱去蜡必须是冷碱洗.印花和染色结束后，经去蜡机把蜡机械粉碎下来，但布面上还有许多蜡粉末，为了把蜡去除干净，用热(120℃)碱洗效果更好.试验证明：分离后，在冷碱洗机和热碱洗机废水中分离得到松香的颜色和在摔蜡机、去蜡机废水中回收松香的颜色一样浅，但得到的松香较脆、发酥.由于从冷碱洗机和热碱洗机中出来的废水含蜡较多，含碱也较高，所以应进行酸化处理后再进行脱色处理，这样得到的回收蜡颜色浅、含杂少，符合重复利用的要求.
1.3 摔蜡机和去蜡机废水
摔蜡机和去蜡机产生的废水回收到同一个气浮池中，这些废水含蜡最多，但不含碱，所以不能和冷碱洗机、热碱洗机产生的废水混合在一起.在气浮池中进行脱色处理，这样得到的回收蜡颜色浅、含杂少，符合重复利用的要求.
2 蜡染印花废水和松香的分离
2.1 从蜡染印花废水中回收松香的原理[l]
松香不溶于水，但在印染加工过程中加入的各种助剂具有乳化作用，有助于松香溶于水;氢氧化钠和松香作用，使部分松香变成可溶性钠盐，使松香具有一定的水溶性.回收时，要把溶于水的松香分离出来，办法是通过酸处理使可溶的松香钠盐变为不溶于水的松香微小悬浮物，然后采用气浮法使回收液中的松香漂浮在液面上，通过刮斗转移到另外一个沉淀池中，经过一定时问的沉积、淋水，用机械抓斗把分离出来的松香从沉淀池中取出来，然后进行后续加工.
2.2 、气浮原理
在一根复合管道中，中间送水，外套管送气，在回收池中产生大量气泡，使松香微小的悬浮物漂浮在液面上，从而达到松香和水的分离.
2.3 、脱水
从沉淀池分离出来的松香中绝大部分水是非结合水分易去除，即机械脱水，用摔于机在高速旋转下使非结合水离开松香)，其次是结合水分(难以分离，必须采用烘燥脱水，即在摔干的基础上进行热风烘燥或晾晒，最终把大部分水分去掉，目的是减少熬制时间和能源的浪费)一般蜡的回收率为94.5%.
3 、回收蜡的熬制工艺
3.1 、熬蜡温度
低温加热可以把多余的水分都去掉，水的沸点为100℃，所以控温在100℃左右，经过一定时间的加热可以去掉剩余的水分-由于回收蜡含水率不一样，所以加热去水分的时间也不一样.一般控制好甩干脱水，尽量使每一批的脱水条件一致，这样加热脱水时间好控制，加热脱水完成后开始升温，但要注意升温不能太快，否则会影响回收蜡的质量.慢慢升温至160℃左右f2~C/min).熬制蜡的质量见表1.在160℃下熬制的蜡冰纹效果较好，当熬蜡温度低于160℃时，蜡柔韧性好，不易龟裂，但难形成蜡纹;若温度太高，如在180 ℃时熬蜡，蜡太脆，在摔布过程中蜡易从布面上脱落，蜡纹又粗又短(蜡纹效果差)，易造成染疵.
3.3 、回收蜡的质量要求
回收蜡的质量要求：(1)颜色，要求回收蜡的颜色浅.若颜色深，重复利用时，有色蜡会沾污布面上白地，严重影响布面效果;(2)柔软性，一般回收蜡较脆.使用回收蜡时，往往是新、旧蜡按一定比例配合使用，这样既解决了只用新蜡成本太高、蜡较柔软、不易产生蜡纹等问题，又解决了只用旧蜡较脆、产生蜡纹粗短、易脱落造成染疵等问题.[2]
4 、结论
松香回收技术能较完全地回收、利用污水中已皂化的松香，可有效地降低生产成本，更为重要的是大幅度地降低了污水中的COD。数值.皂化松香废水处理前的CODo达到100 000 mg/L以上，处理后仅为200mg/L左右，为企业的清洁生产，循环经济体系的形成做出了积极的贡献.
